Мобильный комплекс гамма-дефектоскопии: на страже безопасности и качества
Нужен спецавтомобиль? Есть вопросы?
Отправьте сообщение или позвоните.
(812)
702-56-87
(495)
663-72-08
8 800
775-40-86
бесплатно по России
Главная - Новости - Мобильный комплекс гамма-дефектоскопии: на страже безопасности и качества.

Мобильный комплекс гамма-дефектоскопии: на страже безопасности и качества.

26.04.2016 Мобильный комплекс гамма-дефектоскопии: на страже безопасности и качества.

Каталог компании «ИНРУСКОМ» пополнился новым видом спецмашин, незаменимых в тяжёлом машиностроении, металлургии, производстве ответственных металлоконструкций и строительстве.

Представляем вашему вниманию Мобильный комплекс гамма-дефектоскопии.

Любое промышленное производство связано с риском выпуска продукции ненадлежащего качества, или проще говоря, брака. Отделы технического контроля не всегда бывают вооружены необходимыми инструментами, средствами и методиками, особенно это касается качества проверки массивных сварных швов и обнаружения дефектов в литье.

Присутствие в заготовке литого тяжёлого шкива, например, различного вида раковин (газовых, песочных, шлаковых), термических трещин и прочих дефектов, может иметь тяжёлые последствия. Благоприятным можно считать случай, когда дефекты вскрываются на этапе механической обработки, и заготовка подлежит отбраковке. Когда же дефекты находятся глубоко в теле металла, велика вероятность того, что шкив уйдёт с производства с соответствующим штампом ОТК и станет ответственной деталью в промышленном оборудовании.

Выход из строя ответственной детали, особенно работающей на высоких скоростях и с повышенными нагрузками, может привести к выводу из строя дорогостоящего сложного оборудования, создать в цехе предприятия немалые разрушения и стать причиной несчастных случаев на производстве.

Аналогичная ситуация возникает при производстве тяжёлых металлоконструкций. Ответственные сварные швы должны подвергаться тщательной проверке и контролю. Обрушение высоковольтной линии электропередач повлечёт за собой обесточивание населённых пунктов со всей инфраструктурой.

Во избежание подобных аварий, на предприятиях применяются дефектоскопы различных типов. В зависимости от специфики производства, дефектоскопами может быть оснащён штатный отдел технического контроля предприятия, либо для проверки качества приглашаются представители независимых организаций, имеющих лицензии и необходимое техническое оснащение.

Наиболее распространены ультразвуковые дефектоскопы, имеющие ряд общеизвестных недостатков. Контролируемая поверхность перед проведением дефектоскопии должна быть особым образом подготовлена. Имеет большое значение шероховатость поверхности и вектор приложения ультразвука, необходимо использование контактной жидкости. Получаемые результаты дают, как правило, весьма приблизительные данные о размерах дефекта. Кроме того, ультразвуковые дефектоскопы оказываются бесполезны при необходимости проверить качество сварных соединении из разнородных сталей.

Современные ультразвуковые дефектоскопы имеют ограничения по работе с крупнозернистыми металлами (такими как чугун) и со сварными швами до 60 мм. Стоит также отметить, что далеко не все ультразвуковые модели способны работать на максимуме толщины.

Более точными, надёжными и эффективными являются гамма-дефектоскопы.

Главными преимуществами метода гамма-дефескопии является точность в обнаружении дефекта, определении размера объекта и возможность работать с металлическими изделиями толщиной до 70 мм.

Основным отличием гамма-дефектоскопа от дефектоскопов других типов является его принцип работы: просвечивание изделий осуществляется не ультразвуком, а гамма-излучением. Гамма-дефектоскопия может производиться направленным пучком излучения или методом панорамного просвечивания.

Гамма-дефектоскопы в обязательном порядке оснащаются системой блокировки предотвращающей возможность облучения персонала.

Проведение гамма-дефектоскопии является сложным и опасным технологическим процессом, поэтому требуется выполнять все требования «Санитарных правил устройства и эксплуатации радиоизотопных приборов» и «Санитарных правил по радиоизотопной дефектоскопии». Недопустим даже минимальный риск облучения персонала. Для доставки радиоактивного элемента используются специальные защитные контейнеры.

Разработанный нами мобильный комплекс гамма-дефектоскопии создан на базе шасси автомобиля Ford. По желанию Заказчика, в качестве шасси может выступать автомобиль другой марки и модели.

В качестве активного элемента в дефектоскопе применяются источники ионизирующего излучения на основе радионуклида Селен-75, Иридий-192 и Кобальт-60. Также, комплекс оснащен контейнерами для перевозки источников.

Гамма-дефектоскоп позволяет проводить панорамные и фронтальные просвечивания. Удобство работы в полевых и стеснённых условиях обеспечивается небольшими размерами и весом радиационной головки и реализацией технологии перемещения источника в ампулопроводе на значительные расстояния.

Радиационные головки дефектоскопа соответствуют требованиям российских и международных стандартов и правил МАГАТЭ и сертифицированы в качестве упаковочного комплекта типа В. Современная система блокировки источника и урановый блок защиты обеспечивают повышенную безопасность эксплуатации дефектоскопов.

Применение высокоактивного острофокусного источника ионизирующих излучений на основе радионуклида Селен-75, не имеющего альтернативы на мировом рынке, позволяет обеспечить надежность радиографического контроля на уровне, приближающемся к уровню рентгенографического контроля в наиболее ходовом диапазоне контролируемых толщин металла.

В комплект поставки включен программно-аппаратный комплекс для обработки результатов проводимой дефектоскопии, для обмена данными с организацией-заказчиком работ. В салоне имеется ноутбук современной модели и необходимая оргтехника для быстрой выдачи заключений утверждённого образца.

Автомобиль оборудован средствами телекоммуникационной и радиосвязи. В комплект включены средства индивидуальной защиты, транспортно-перезрядные контейнеры для работы с источниками излучения. Контейнеры соответствуют требованиям российских и международных стандартов и имеют Сертификаты разрешения.

В зависимости от модели гамма-дефектоскопа, комплекс обеспечивает просвечивание металла на глубину до 70 мм.   

Мобильный комплекс поставляется как промышленным предприятиям, так и независимым службам контроля качества. Находится широкое применение в металлургии, строительстве, железнодорожной сфере, в тяжёлом машиностроении. Гамма-дефектоскопы позволяют предотвратить брак тяжёлых сварных конструкций.

Программно-аппаратный комплекс обеспечивает высокую точность обнаружения дефектов в металле, бетоне, других средах. Методика гамма-дефектоскопии позволяет находить дефекты на глубинах, на которых других методики дефектоскопии уже не дают результата.

В зависимости от специфики объектов, на которых планируется проводить работы, возможна реализация комплекса на базе шасси повышенной проходимости (4х4 и 6х6). Оборудование базового автомобиля обеспечивает комфортное размещение рабочей группы. По согласованию с Заказчиком, комплекс дополнительно оборудуется СВЧ печью, мебелью для организации места для приёма пищи, мобильным санузлом и прочими компонентами комфорта (в зависимости от шасси автомобиля).

Поскольку услуги по дефектоскопии могут оказываться независимыми от предприятий организациями, приобретение мобильного комплекса гамма-дефектоскопии можно считать отличным рентабельным бизнесом. Данный стартап потребует получения необходимых лицензий и разрешений, наличия материально-технической базы для безопасного обращения и хранения радиоактивных материалов, однако, затраты вполне соизмеримы с другими, более привычными сферами бизнеса, такими как организация перевозок или сети автомобильных мастерских.

Также, Вы можете прочитать про вспомогательные средства гамма-дефектоскопии в отдельной новостной статье.